Skip to Content

Category Archives: Betonarme

Tünel Kalıp Beton Dökümünde Karşılaşılan Hatalar

Segregasyon

Neden: Beton akışkanlığının kontrollü olarak yapılmamış olması (slump), vibratörün hatalı kullanılması, yada iri malzemeli yani yanlış dizayn edilmiş beton sonucu..

Çözüm:Slump deneyinin yapılması, vibratörün fazla kullanılmaması (yeter miktarda), amacına uygun dizaynda beton siparişi verilmesi..Hatanın giderilebilmesi için tel fırça ile donatı temizlenmeli antipas malzeme kullanılarak tamir harcı ile kapatılması gerekmektedir.

Aksından Kaçmış Perde

Neden: Büyük pano arkalığı sıkılırken kendinden daha küçük olan perde alnını içeri çekmesi, yani tijlerin aynı anda sıkılmaması

Çözüm: Kalıp ekibinin takibi yapılarak tijleri karşılıklı ve aynı miktarda sıkılmasını sağlamak.

Aks betonu

Neden: Aks ayaklarının altının boş bırakılması

Çözüm: Tünel kalıp ekibinin hemen arkasında tamir harcı kullanan sıva ekibinin bulunması ve kolonlar bağlanmadan bu boşlukları doldurması gerekir.

Kolonun aksından kaçması hatta yanlış yerde olması

Neden: Kulevinç operatörü ve demircinin liyakatsız olması
Çözüm: Kesinlikle sonradan sürülmüş demire ve U demirlerine müsade etmeyerek kolonun gerçek yerine alınması

Konikler-etriye

Neden: Kalıbın sadece mimariye bakılarak hazırlanması

Çözüm: Kalıpta yeni konik yerleri açılarak etriye aralıklarına dikkat edilmeli

 

 

0 Continue Reading →

Çatı Tipleri

Çatı tipleri çatının yapısına, kullanım şekline, konstrüksiyonuna, kaplamasına, yalıtımına bağlı olarak çeşitli şekillerde sınıflandırılabilir.

Kullanım şekline göre
• Üzerinde gezilen çatılar
• Üzerinde gezilemeyen çatılar

Yağış suyunun akışına ve biçimine göre
• Düz çatılar
• Az eğimli çatılar
• Çok eğimli çatılar
• Değişken eğimli çatılar

Kaplama malzemesine göre
• Bitüm esaslı kaplamalı çatılar
• Çimento esaslı kaplamalı çatılar
• Kil esaslı çatı kaplamalı çatılar
• Metal esaslı kaplamalı çatılar
• Plastik esaslı kaplamalı çatılar
• Diğer (Cam, Taş, Ahşap) kaplamalı çatılar

Çatının yalıtım şekline bağlı olarak
• Soğuk çatılar
• Sıcak çatılar

Konstrüksiyona göre
• Oturtma çatılar
• Asma çatılar
• Karma çatılar

Çatı Eğimi (meyili)

Üzeri kullanılmayacak çatılar, eğimli olarak yapılır. Bu eğim iklime, örtü gerecinin cinsine ve çatı arasından yararlanma durumlarına göre tespit edilmekle birlikte; imarlı bölgelerde, İmar Yönetmeliklerinde belirtilen ölçüde alınır. Bu eğim, binanın cephesinden hesaplanır. Saçaklar hesaba katılmaz. Kapalı çıkma bulanan ve bu çıkma, bina yüksekliğince devam eden kısımlarda da çatı eğimi çıkma ucundan hesaplanır. Ancak çatı, alınan eğimle bulunan mahyanın, sacak ucuyla birleştirilmesiyle oluşturulur.

20Çatılar eğimlerine göre üçe ayrılır:
1- Düz Çatılar
Eğim açısı, 5 dereceye kadar olan çatılardır.

2- Orta Eğimli Çatılar
Eğim açısı 5 derece ile 40 derece arasında olan çatılardır.

3- Dik Çatılar
Eğim açısı, 40 dereceden fazla olan çatılardır.

Çatı eğimleri üç şekilde ifade edilebilir:

  1. Çatı Eğiminin (Açı) Cinsinden İfade Edilmesi:
    Çatı eğimi, eğimli yüzeyin yatayla yaptığı açı olup, istenilen açı derecesinde ve açı ölçerle ölçülerek alınır. (Çatı eğimi =33 derece gibi).
  2. Çatı Eğiminin (Oran) Cinsinden İfade Edilmesi:
    Çatı eğimi, bir dik üçgendeki dik kenarlar bağıntısına göre, (oran) cinsinden ifade edilir. Buna göre;
    Çatı Eğimi = Dikey dik kenar / Yatay dik kenar olmaktadır.
    Örneğimizde çatı eğimi, 1/3 olarak alınmıştır. Yani;
    Çatı Eğimi = a/b = 1/3 olur.
  3. Çatı Eğiminin Yüzde (%) Cinsinden İfade Edilmesi:
    Çatı eğimi, yine bir dik üçgende “dik kenarlar bağlantısına” uygun şekilde ve (%) cinsinden ifade edilir. Buradaki dik üçgenin (b)kenarı, 100 birim (veya 100 cm) alındığında, (a) kenarı da 3 birim (veya 30 cm) alınırsa,
    Çatı Eğimi = 30/100 yani;
    Çatı Eğimi = 0 olur.

Aşağıda, çatıda kullanılacak örtü gereçlerine göre uygulanabilecek yaklaşık çatı eğimleri (oran cinsinden) verilmiştir.

Çatı Örtüsü Türü Eğim (Oran)

Makine kiremitli (Marsilya tipi kiremit) çatı…: 1/2–1/1 %50 – %100
Oluklu kiremitli çatı……………………………..……: 1/2,5 %40
Sade karton çatı …………………………………….: 1/6 %33
Çift karton çatı ……………………………………….: 1/12-1/5 ~%8 – %20
Tahta örtülü çatı ……………………………………: 1/1 %100
Çinko çatı ……………………………………………….: 1/7,5-1/5 ~%13
Düz sac çatı………………………………………….…: 1/3-1/5 %33 – %20
Kurşun çatı ………………………………………..……: 1/1,75 ~%57
Bakır ve cam çatı……………………………………..: 1/1-1/3,5 %100 – ~%29

Çatı Çizimi

19Mimarlık ve mühendislik eğitiminin yanısıra özellikle sektörümüzdeki teknik eğitimde yapı kürsüsünde ortak olarak gösterilen farklı isimlerle belirlenmiş derslerde öğrenci arkadaşlarımızı en fazla zorlanılan konu çatı çizimidir. Ayrıca çok farklı ölçülerde çatı planları oluşturulurken bazı kıstaslara göre düzenlenir.

Dikdörtgen planlarda çatılar, genellikle beşik ya da kırma çatı olarak yapılır. Planın, birden fazla kare ve dikdörtgenlerden oluşmasıyla, birleşik kırma çatı yapma zorunluluğu doğar. Bu nedenle mahyaların, plan üzerinde çizilerek belirtilmesi yani, plana çatı düzenlemesi gerekir. Bu iki yöntemle yapılabilir:

  1. Planı Dikdörtgenlere Bölerek, Plana Çatı Düzenlemesi
    Plana önce, en geniş alandan başlanarak, dikdörtgenlere bölünür. Sonra, yine en geniş alandan başlanıp, saçak köşelerinden açı ortaylar alınarak eğik, düşük ve dere; bunların birleşim noktalarına birleştirerek de düz mahyalar çizilir.
  2. Saçaklara Paraleller Çizerek, Plana Çatı Düzenlemesi
    Eşit aralıklarla ve plan dolduruluncaya kadar, saçaklara paraleller çizilir. Paralellerin köşe yaptığı noktalar birleştirildiğinde; eğik, düşük ve dere mahyalar oluşur. En içteki düz çizgiler ise, düz mahyaları meydana getirir.

 

 

0 Continue Reading →

Taze beton çatlaklarına karşı alınacak önlemler

1.Beton bileşenleri bakımından alınacak önlemler

Betonda yüzey/hacim oranı yüksek olan ince malzemeler fazla ise, betonda plastik rötre riski vardır. Belirli bir su/çimento oranı için, ince malzeme ve çimento dozajı arttıkça, plastik rötrenin arttığı deneylerle kanıtlanmıştır. Betonda yeterli kadar ince malzeme var ve beton az boşluklu ise beton terleme suyunun yukarı çıkması güçleşir. Yüzeyden buharlaşan suyun yerine terleme suyu gelemeyince beton yüzeyi kurur ve çatlaklar oluşur. Böyle bir durumda başka etkileri göz önüne alarak, ince malzeme ve gereğinden fazla çimento kullanılmasına sınırlama getirilebilir.

Oturma çatlaklarının oluşumunda ise aşırı su kullanımının işlevi büyüktür. Böyle bir durumda da su tutucu maddelerin miktarını arttırmak gerekir. Diğer bir değişle dozaj ve ince agrega arttırılabilir, puzzolanlar da yarar sağlayabilir, böylece kohezyon artar. Hava sürükleyici katkının kullanılması terlemeyi azaltır, dolayısıyla oturma çatlağı önlenebilir.

2.Beton döküm ve bakımında alınacak önlemler

Gölgede 320C’yi aşan sıcaklıklarda betonun döküm ve bakımında aşağıdaki önlemleri almak gerekir:

Betonun döküleceği zemin, donatı ve kalıpta göllenmeye meydan vermeyecek şekilde ıslatılır, ıslatma suyu buharlaşır buharlaşmaz döküm yapılır. Böylece sıcak bir havada hem donatıların hem de klalıbın sıcaklığı düşürülür, ayrıca zemin ve asmolen gibi su emici yüzeylerin de beton suyunu emmesi önlenir. Aşırı sıcak havalarda beton dökümünün geceleri yapılması, taze beton sıcaklığının düşürülmesi, malzemelerin (su, agrega) soğutulması, hidratasyon ısısı düşük çimento kullanılması ve geciktirici katkı kullanılması tercih edilebilir.

Taze beton çatlaklarına karşı alınacak en önemli önlemlerden biri, betonun dökümü sırasında iyi işlenmesi ve daha sonra gerekli bakımın yapılmasıdır. Beton aşırı akışkan olmamalı ve vibrasyonu gerektirecek bir kıvamda olmalıdır. Beton kalıbına vibratörle yerleştirildikten sonra hemen ilk mastarlama yapılır. Daha sonra bir insan beton üzerine çıktığında yaklaşık 2 mm derinlikte iz oluşunca ikinci mastarlama işlemi yapılır. Mastarlama işleminin yavaş ve düzgün yapılmasına özen gösterilmelidir.

Rüzgara karşı korumak için rüzgar kırıcı engeller oluşturulur. Beton yüzeyini doğrudan güneş ışınlarından korumak için beyaz renkli yansıtıcı plastik örtüler ile kaplamak gerekir.

Beton yüzeyine “curing compound” adı verilen maddeler de sürülebilir. Bu işlem yüzeydeki parlaklık sona erinceye kadar beklendikten sonra yapılmalıdır.

Diğer bir yöntem ise, spreyle su püskürterek veya suya doygun talaş, ıslak kum gibi maddeler ile kaplayarak yüzeyin nemli tutulmasını sağlamaktır.

Taze betonun kür süresi de değişik etkenlere bağlıdır. Ancak normal betonarme yapılarında bu süre yaz aylarında en az bir hafta olmalıdır. Bu süre içinde ise günde en az üç kez sulama yapılmalıdır. Sulama için kullanılacak su, şehir suyu değilse içinde betonarme elemanları için zararlı olacak sülfat, asit, tuz gibi kimyasal maddeler bulunmamalıdır.

Kısıtlanmış rötreyi azaltmak için gerekli önlemler

Kısıtlanmış rötre çatlakları aşağıdaki önlemler alınarak azaltılabilir:

a) betonda su/çimento oranı düşük tutulmalı,

b) kalıp alma süresi uzatılmalı, doğru ve standard kür uygulaması yapılmalı,

c) üretim sırasında sadece perde gibi betonarme elemenları için beton içine kısa kesilmiş polietilen lif veya çelik tel katılmalı,

d) perdelerdeki düşey ve özellikle yatay donatıların yeterli olup olmadığı kontrol edilmelidir.

Öneriler

Plastik rötre, oturma çatlakları ve kısıtlanmış rötre çatlaklarının onarımı betonun dürabilitesi açısından yararlıdır. Bu çatlaklar, genişliklerine bağlı olarak uygulamada mevcut onarım harçları veya su kıvamındaki epoksi kullanılarak ve elle uygulama yapılarak doldurulup betonun uzun süreli performansı arttırılabilir. Böylece olası donatı korozyonu önlenmiş olur.

Taze beton çatlakları

Taze betonda bazı önlemlerin alınmaması halinde istenmeyen plastik rötre veya oturma çatlakları oluşabilir. Ayrıca, betonda kısıtlanmış rötre çatlaklarına rastlanabilir. Bu çatlakların nedenleri, alınacak önlemler ve onarılmaları ile ilgili genel bir değerlendirme aşağıda sunulmaktadır.

Taze beton çatlakları, betonun kalıba yerleştirilmesini izleyen ilk 30 dakika ile 5 saat arasında, genelde döşeme gibi geniş yüzeye uygulanan betonlarda görülür. Bu çatlaklar 10 cm’ye erişen derinlikte ve birkaç cm’den başlayarak 2 m’ye varan uzunlukta olabilir. Oluşan çatlaklar betonun özellikle dürabilitesi açısından zararlıdır. Taze beton çatlakları farklı oturmalardan, plastik rötreden veya kısıtlanmış rötreden kaynaklanabilir.

1.Oturma çatlakları

Bu çatlaklar genellikle kirişlerde üst yüzeye yakın donatıların (demirlerin) hemen üstünde oluşurlar. Taze betonda iri agrega taneleri dibe çökerken su yüzeye doğru hareket eder. Yüzeye yakın donatılar bu harekete karşı koyar ve oturmasını tamamlayamayan üst beton tabakası zaten düşük olan çekme dayanımını kaybederek çatlar. Böylece, beton yüzeyindeki çatlaklar yüzeye yakın donatıların bulundukları hatlar boyunca uzanırlar.

Bu tür çatlaklar; mantar başlıklı bir kolonun baş kısmına yakın yerde veya beton derinliğindeki değişmenin olduğu nervürlü döşemelerde de görülebilir.

2. Plastik rötre çatlakları

Bu çatlaklar geniş yüzeyli olan döşeme, yol, park ve havaalanı betonları gibi uygulamalarda oluşabilir. Beton yüzeyindeki suyun buharlaşma hızı, betonun içindeki suyun yükselme hızından fazla ise, betonun yüzeyi kurumaya, dolayısıyla büzülmeye başlar. Alttaki beton bu büzülmeye uyum sağlayamadığı için, üst tabakasında çekme gerilmeleri oluşur ve çekme şekil değiştirme kapasitesinin de düşük olması nedeniyle beton çatlar. Aynı çatlaklar, yeni dökülen betonun altındaki eski ıslatılmamış betonun veya asmolenli tabliyelerdeki briket gibi diğer malzemelerin beton suyunu emmesi sonucu da oluşabilir.

Kısıtlanmış Rötre

Betonda gözlenen plastik rötre ve oturma çatlaklarından başka sık sık kısıtlanmış rötre çatlaklarına da rastlanır. Böyle bir rötre basit bir deneyle açıklanabilir: Çelik bir çember etrafına beton dökülüp sertleştikten sonra incelendiğinde serbestçe büzülmesi önlenen betonda düşey çatlakların oluştuğu görülür; bunlar kısıtlanmış rötre çatlakları olarak adlandırılır. Bu rötre çatlakları genellikle perdelerde görülür. Özellikle temeller üzerine oturan kolonlar arasındaki geniş perdelerde, tünellerde, eski beton üzerine dökülen yeni betonda bu tür çatlakları görmek mümkündür. Böyle çatlaklar perde içindeki boşluklar civarında belirgin biçimde gelişebilir. Önlemler alarak kısıtlanmış rötre çatlaklarını azaltmak mümkündür. Önlemlerden bazıları şöyle sıralanabilir;

a)donatı miktarını arttırmak,

b) çelik tel veya polietilen fiber kullanmak,

c) dayanımı sağlayabilmek kaydıyla çimento miktarını biraz azaltmak,

d) dökümden hemen sonra doğru ve yeterli kür uygulamak ve gereken koruma önlemlerini almak,

e) hidratasyon ısısı düşük çimento kullanmak,

f) betonun su/çimento oranını düşürmektir.

Beton yüzeyindeki suyun buharlaşma hızını arttıran etkenler

  • Betonun sıcaklığı,

  • Düşük bağıl nem oranı,

  • Yüksek rüzgar hızı,

  • Ortam sıcaklığıdır.

Beton ve hava sıcaklığının, ortamdaki bağıl nem ve rüzgar hızının beton yüzeyinden buharlaşan su miktarına ortak etkilerinden mevcut bazı abakları kullanarak aşağıdaki sonuçlar çıkartılabilir:

Hava sıcaklığı arttıkça buharlaşma artar. Beton havadan daha sıcaksa buharlaşma daha da artar. Buharlaşan su miktarı 0,5 kg/m2/saat değerini aşınca, plastik rötre çatlaklarının oluşması olasılığı vardır, bu da önlem almayı gerektirir. Sıcaklığın 50 C artması buharlaşmayı %100 arttırabilir.

Hava sıcaklığı 200 C, havadaki bağıl nem %60, beton sıcaklığı 24,5 0C ve esen rüzgar hızı 25 km/saat ise buharlaşan su miktarı yaklaşık 1 kg/m2/saat olur.

Havadaki rutubetin %90’dan %50’ye düşmesi buharlaşmayı %100 arttırır. Rüzgarın hızı saatte sıfırdan 20 km’ye çıktığında buharlaşma yaklaşık dört kat artar. Beton yüzeyi güneş ışınlarına açıksa, betonun yüzeyindeki sıcaklıkla beraber buharlaşma da artar.

Plastik rötre sonucu oluşacak çatlak yoğunluğunun suyun buharlaşma hızı ile orantılı olacağı beklenir.

0 Continue Reading →

Temel Türleri Hakkında Bilgi

Yüzeysel ve derin olmak üzere ikiye ayrılırlar. Sonra da yüzeysel temel kendi içinde çok çeşitlenir.

temel-turleri_ 257959Temel nedir?

Türk Dil Kurumu’nun (TDK) sözlüğüne göre ‘temel’; “Bir yapının toprak altında kalan ve yapıya dayanak olan duvar, taban vb. bölümlerinin tümü” ve “Bu bölümleri yapmak için kazılan çukur”dur.

Temel türleri nelerdir?

Temel türleri, yüzeysel ve derin şeklinde ikiye ayrılır:

  1. Yüzeysel temeller: Yapı yükünün, zemin yüzeyine yakın bir yerde ve tasman sınırı içerisinde, güvenle aktarılmasına uygun zemin bulunması durumunda uygulanır.

Temel, kaya zemin dahi olsa zemin yüzeyine oturtulmaz. Mutlaka don seviyesinin altına inmelidir. Bu tür temeller, hem kuru ve hem de sulu zeminlerde uygulanabilir.

Yüzeysel temel çeşitleri nelerdir?

Tekil Temel (Münferit): Münferit veya ayak temel de denilen bu temeller, temel zemininin orta sertlikte ve bina ağırlığının daha az olması durumlarında uygulanır. Tekil temeller zemine, genellikle kare veya dikdörtgen, nadiren de daire ya da çokgen tabanlı sömellerle oturtulur.

Temel duvarları yada kolonlar altına, yükü daha geniş bir alana yayamak amacıyla yapılan elemanlara sömel denir.

Sürekli Temel (Şerid yada mütemadi): Bu tür temellere şerit veya mütemadi temel de denilmektedir. Temel semininin sağlam olduğu basit yığma binalarda, temel duvarları ya doğrudan temel tabanı üzerine veya temel zemini üzerine dökülen betonarme duvar altı sömeli ya da taştan yapılan taş sömel üzerine oturur.

Temel zemininin, daha zayıf ve bina yükünün daha fazla olduğu yığma yapılarda ise; taşıyıcı temel duvarlarının altına, iskelet – karkas yapılarda da kolonların altına, kolon enkesitleri boyunca devam eden betonarme sürekli sömeller yapılır. Bu sömeller plak, kiriş (düz ampatmanlı veya eğimli) yada tablalı kiriş şeklinde inşa edilebilir.

Radye Temel (Radye Jeneral): Radye Jeneral olarak da isimlendirilen bu temeller, dolma zeminlerde ya da emniyet gerilmesinin çok düşük olduğu ve temel zeminin fazlaca sıkışabilme özelliği gösterdiği veya temel duvarı ve kolonların birbirine çok yakın olması durumlarında uygulanır. Burada bina, zemini tamamen örten ve tersine çalışan bir döşeme üzerine oturtulur.

Radye temel çeşitleri nelerdir?

Düz radye temel: Genellikle duvar veya kolonlşar birbirine yakın ve yükleri de az ise temel, düz radye temel şeklinde yapılır.

Kirişli radye temel: Duvar ya da kolonların aralıkları fazla ise temel, kirişli radye temel olarak yapılır. Kirişli radye temeller iki şekilde yapılır:

  1. a) Alttan kirişli radye temel: Kirişler, hem bodrum döşemesinin düz olması istendiğinde hemde temelin, zemin üzerinde kaymasına engel olmak için radyenin altında düzenlenir.
  2. b) Üstten kirişli radye temel: Kirişler, radye temelin üzerine oturtulur. Ancak, bodrum döşemesinin düz olması istendiğinde; kiriş aralıkları, kiriş yüksekliğinde cürüf, perlit vb. doldurularak üzerine, düz döşeme yapılır.

Mantar şeklinde radye temel: Kolon yüklerini, dah geniş bir alana yayarak radye temele aktarmak için yapılır.

Ters Kemer Şeklinde radye temel: Zeminden gelen bu basıncının yada bina yükünün fazla olması durumunda temel, ters kemer şeklinde düzenlenir.

Rijit temel nedir?

Derinliği fazla olan temellerde, zemindeki elastiki şişmeleri ve farklı oturmaları; ayrıca temel duvarlarına yanlardan gelecek zemin basınçlarını karşılamak için uygulanır. Betonarmeden bir bütün olarak yapılan rijit temel; döşeme, perde duvarı, kolon ve kirişlerden oluşur.

Derin temel nedir?

Sağlam zeminin çok derinlerde olması durumunda; hem taşıma gücü fazla olan zemin tabakalarından yararlanmak hem de zemin içerisinde kullanılabilir hacimler oluşturmak amacıyla yapılır.

Derin temel türleri nelerdir?

Ayak Temel: Tekil temeller gibi ve genellikle betonarme olarak inşa edilir. Ayaklar, planda belirtilen duvarların birleşme noktalarına getirilir ve tabanları, kare veya çan şeklinde genişletilir. Açık temel çukurunda inşa edilen bu ayakların üst kısımları, birbirine betonarme kirişlerle bağlanır.

Kazık Temel: Yapı yükü, zemine çakılan kazıklar kanalıyla, derinlerde bulunan sağlam zemine, kazık uçlarıyla yada kazığın yan yüzeylerinin sürtünmesinden yararlanarak aktarılır. Zemine belirli aralıklarla çakılan bu kazıklar birbirine, üst kısımlarına atılan bağ kirişleri ve ızgaralarla bağlanır.

Kesonlar: Sağlam zeminin derinde olması keson temel ve kazık temellere göre daha geniş karne ve sağlam temel

yapmak gerektiği durumlarda keson temeller uygulanır. Bu tip temeller, zemin üzerinde içersisi boş olarak inşa edilip, ağırlığından da yararlanarak, istenilen derinliğe indirmek suretiyle oluşturulur.

Sağlam zeminin derinde olduğu durumlarda, daha geniş ve sağlam temel yapmak için zemin üzerinde içi boş olarak inşa edilir ve ağırlığından da yararlanılarak istenilen derinliğe indirilir.

Genellikle üç tipte yapılır:

Açık kesonlar

Pnömatik kesonlar

Yüzen kesonlar (yüzen sandıklar)

 

0 Continue Reading →

Çelik Yapılar ile Betonarme Yapılar Arasındaki Teknik ve Malzeme Farkları.

Çelik Yapılar :

celikyapi

Çelik yapı elemanlarının kalitesi sürekli denetim altındadır. Fabrika koşullarında standartlara uygun ölçü ve degerlerle üretilir.
Homojen ve izotrop bir malzeme olduğundan kendinden beklenilen davranışı gösterir ve statik hesaplamalardaki hata payı çok düşüktür.
Daha küçük kesitlerle çalışıldığından yapının kullanım alanı artar.
Geniş açıklıkları, daha küçük kesitlerele kolonsuz geçme imkanı olduğundan, büyük mekan ve istenilen dizaynı düşük maliyetle oluşturmada alternatifler sağlar.
Çok daha hafif yapılar inşa edilebilir. Bu temel maliyeti düşürdüğü gibi deprem yüklerine karşı da önemli avantaj sağlar. Her türlü hava koşullarında ve çok hızlı şekilde inşa edilebilir. Bu da işçilik maliyetlerinin düşük olmasını ve ihtiyaçlara kısa sürede cevap verebilme olanağını sağlar.Kalifiye işçilik gerekir. Bu da uygunlama hatalarını en aza indirir. Malzeme her zaman kolayca denetlenebilir. Herhangi bir nedenle hasar gören yapı elemanı rahatlıkla değiştirilebilir. Bu işlem hızlı,kolay ve düşük maliyetlidir.
Çelik yapı istenildiğinde kolayca takviye edilebilir; demontajı ve istenildiğinde başka bir alana tekrar montajı mümkündür. Çelik yapı elemanları, montajı tamalandığı anda tam yük kapasiteyle çalışabilir.

Betonarme Yapılar :

betonarmeBeton kalitesi uygulama hataları nedeniyle tehlikeli boyutlarda azalabilmektedir. Çelik kadar homojen ve izotrop olmadığından statik hesaplamalardaki kabuller nedeniyle
hata payı daha fazladır. Bu hata proje aşamasında göz önüne alınır. Bu da maliyeti artırır. Minimum koşullar dahi büyük kesitleri gerektirdiğinden kullanım alanında önemli kayıplar oluşur. Kalifiye işçilik gerektirmez. Bu nedenle önemli uygulama hataları oluşabilir. Beton döküldükten sonra betonarme çeliğini denetleme işi çok pahalı ve zahmetlidir.
Herhangi bir nedenle hasar görmüş yapı elemanı güçlendirmek zor ve yüksek maliyetli bir işlemdir. Bu işlem mimari sorunları da beraberinde getirir. Geniş açıklıklarda kesitler büyük, maliyetler daha fazladır. Büyük mekan ve istenilen dizaynı oluşturmada alternatifler çelik yapılara göre daha sınırlıdır. Büyük ağırlıkları nedeniyle temel maliyetleri de yüksektir. Aynı nedenle deprem yüklerine karşı temel-zemin etkileşiminden dolayı dezavantajlıdır. İnşaat süresi uzun ve her türlü hava koşullarında çalışılmaya müsait değildir. Dolayısıyla ihtiyaç sahiplerine daha uzun vadeli ve daha yüksek maliyetli çözümler sunar. Betonarme yapıların takviyesi zordur. Ayrıca demontajları mümkün değildir. Betonarme yapı elemanlarında priz süresi istenilen mukavemet değerleri için uzundur.

0 Continue Reading →

Betonların Tanımı

300 Dozlu Beton
Bir metreküp beton karşımı içine 300 kg (6 adet 50 kg’lık torba) çimento konulan betondur. Doz esasına göre sınıflandırma (150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 550, 600 dozlu) beton gibi.

B300 Betonu (C25)
Bir santimetre kare alana 300 kg mukavemette dayanabilen betondur. Mukavemete göre sınıflandırma B160 (C14), B225 (C18), B300 (C25) betonu gibi. Burada mukavemet esastır. Karışımdaki çimento miktarı (doz)’a bağlı değildir.

BS. 25 Betonu
Taban çapı 15 cm yüksekliği 30 cm olan (suda 20 derece sıcaklıkta saklanmış deney silindirinden elde edilen) 28 günlük silindir basınç dayanımı; 250 kg/cm² olan veya eşdeğer küp basınç dayanımı 300 kg/cm² olan normal nitelikli betondur. (TS 500)

0 Continue Reading →

Beton İşlerinde Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar

1. Beton üretiminde kullanılacak tüm agrega bileşenlerinin elek analizleri yapılmalıdır.

2. Beton üretiminde kullanılacak agregaların ideal karışımı, kullanılacak en büyük agrega tane boyutlarına göre TS 706 da verilen referans eğrileri arasında kalacak şekilde belirlenmelidir.

3. Beton üretiminde kullanılacak agregaların özgül ağırlıkları ve su emme oranları TS 3526 şartlarını sağlamalıdır.

4. Dane şekli TS 706 paragraf 1.2.3. deki değerleri sağlamalıdır.

5. Dane şekilleri mümkün olduğu kadar yuvarlak, kürevi veya kübik olmalı, yassı ve uzun olmamalıdır.

6. Dane dayanımı TS 699 şartlarını veya TS 706 paragraf 1.2.4’deki Los Angeles Aşınma Deneyi şartlarını sağlamalıdır.

7. Dane basınç direnci en az beton direncine eşit olmalıdır.

8. Dona dayanıklılık açısından TS 699 şartlarını veya TS 706 paragraf 1.2.5’deki değerleri sağlamalıdır.

9. Agregaların içindeki organik madde oranı TS 3673 şartlarını sağlamalıdır.

10. Agregaların içerisindeki zararlı maddeler toplamı hacim olarak %2’yi geçmemelidir.

11. Agregaların içindeki ince madde miktarı TS 3527 şartlarını sağlamalıdır.

12. Bütün harçlarda dere, ocak veya kırma taş kumu kullanılmalıdır. Yıkanmamış deniz kumu ancak dolgu ve tesviye işlerinde kullanılmalıdır.

13. Agregaların özelliklerinin belirlenebilmesi için labaratuvara gönderilecek numunelerin hangi miktarda ve nasıl alınacağı, korunması, tanımlanması TS 707 şartlarına göre yapılmalıdır.

Beton karışım malzemeleri –  KARIŞIM SUYU

14. Beton ve harç yapılmasında, kum çakıl gibi inşaat malzemelerinin yıkanmasında ve yapılmış imalatın sulanmasında kullanılacak su temiz, berrak olmalı, kil , çamur, yağ, lağım suyu, alkali ve asitleri ihtiva etmemelidir.

15. Karışım suyu BS 3148 veya TS 1247 madde 2.1.3 şartlarını sağlamalıdır.

Beton karışım malzemeleri – ÇİMENTO

16. Çimentonun Blaine özgül alanı, tane büyüklüğü, özgül ağırlığı, normal kıvam suyu yüzdesi, priz başlangıç ve bitim süreleri ile 7 ve 28 günlük dayanımları TS 24’e göre belirlenmelidir.

Betonun temini

17. Beton şantiyede kurulu beton santralinden veya herhangi bir hazır beton üretim tesisinden alınmalıdır. Her iki halde de beton üretimi üniversite, TCK, DSİ gibi kurumların laboratuvarlarında hazırlanan beton karışım raporlarına göre yapılmalıdır. Ancak kullanılacak beton, TS 11222’ deki beton sınıflarından herhangi birisine ait ve bu standarda göre üretim yaptığını belgeleyen bir hazır beton üretim santralinden temin edilecekse, sözleşmede de beton için özel şartlar belirtilmemişse “Beton Karışım Raporu” nun hazırlattırılmasına gerek yoktur.

Betonun taşınması

18. Sıcak iklimlerde ve beton taşıma yolunun uzun olduğu yerlerde kuru karışım yapan transmikserler tercih edilmelidir. Transmiksere verilen karışım, beton dökülecek yere kadar kuru karışım olarak gider ve burada mikserin su deposundan alınanan su karışıma eklenerek sulu karışım mikserde üretilmiş olur.

19. Herhangi bir beton karıştırma sistemi yok ise, betonun karıldığı ya da betonyerden çıktığı an ile, yerine döküldüğü an arasında geçecek sürenin 20 dakikayı aşmamasına dikkat edilmelidir. Özel karıştırma aletleri ile teçhiz edilmiş kamyonla taşımalarda süre 45 dakikayı geçmemelidir.

Betonun kontrolü

20. Beton sahasına gelen her mikser için TS 2871’e göre çökme (slump) tespiti yapılmalı ve sonuçları “Beton Çökme Değerleri Formu” na işlenmelidir. Çökme değeri, onaylı “Beton Karışım Raporu”’ndaki değerinden (+,-) 2cm’den fazla olmamalıdır.

21. Toleransı aşan ölçümler olduğu takdirde ilgili inşaat mühendisi veya inşaat şefi durumdan haberdar edilerek santralde gerekli önlemlerin alınması sağlanmalıdır.
22. Betonun mukavemeti, döküm esnasında betondan alınan numunelerin test edilmesiyle kontrol altında tutulmalıdır.

23. Şartnamede belirtilen veya idare ile ortaklaşa tespit edilen beher miktar için TS 2940 ’ a göre 1set (2×3 adet) numuna alınmalıdır.

24. Alınan numunelerin üzerine 5×5 cm boyutunda kağıt etiket konmalı, etiket üzerine numune no, tarih ve beton sınıfı yazılmalıdır.

25. Numuneler yağmura, sıcağa ve soğuğa karşı korunarak ertesi gün laboratuvara götürülüp, kalıplarından çıkarılmalı, bakım ve kürü TS 3068 ve TS 3351’e göre yapılmalıdır.

26. Her set numunenin ilk üçü 7.gün, diğer üçü 28.gün TS 3114’e göre test edilmeli, mukavemet değerleri TS 500’e göre kontrol edilip sonuçları “Beton kalite kontrol formu” na işlenmelidir.

27. 7 günlük beton dayanımı 28 günlük dayanımın %70’inin altına düşmemelidir.

28. Kırılan numunelerin 7 günlük basınç mukavemeti “Beton Karışım Raporu” değerinden daha düşük ise ilgili sorumluya bildirilerek beton santralinde gerekli önlemlerin alınması sağlanmalıdır. Şayet 28 günlük basınç mukavemeti düşük çıkarsa “Şantiyede uygunsuzluk kontrolü” prosedürü uygulanmalıdır.

29. Betonda, donmuş, kar ile karışmış, kırağı ile örtülmüş malzemeler kullanılmamalıdır.

Beton Dökümünün Planlanması

30. Döküm süreleri 2 saatten fazla olan veya dökülecek miktar 50 m3’ü aşan betonlar için beton döküm planı hazırlanmalıdır. Daha az veya kısa süreli beton işleri için ise pompa yeri tespit edilmeli ve pompa operatörüne betonunu hangi sırayla döküleceği talimatı verilmelidir.

31. Geniş yüzeyli kütle betonlarıyla, uzun ve yüksek perde betonlarının döküm sürelerinin uzun olması, betonun priz alarak soğuk derz oluşmasına sebep olacağından bu tür betonların dökümünden önce basit bir kroki üzerine beton döküm planı yapılmalıdır.

32. Beton döküm planında, kaç m3 beton döküleceği, dökümün kaç saat süreceği, döküme nereden başlanacağı, hangi sırayla döküm yapılacağı, pompanın yerleşimi, döküm sırasında yer değiştirip yer değiştirmeyeceği, mikserlerin pompaya geliş-gidiş güzergahları belirtilmelidir.

Beton Dökülecek yüzeyin hazırlığı

33. Beton dökülecek yüzeylerin temiz ve nemli olmasına, mevcut betonun üzerine döküm yapılıyorsa yüzeyin pürüzlendirilmiş olmasına dikkat edilmelidir.

34. Su emme gücü yüksek olan yüzeyler, beton suyunu emmemesi için beton dökülmeden önce iyice ıslatılmalıdır.

35. Hiçbir zaman donmuş zemin üzerine beton dökülmemelidir.

36. Beton dökülecek yüzeyler ve kalıpların içerisi su birikintileri, çamur, talaş, yonga, şekerli maddeler, inşaat artıkları ve yabancı malzemelerden temizlenmelidir.

37. Kayalık olan yerlerde, gevşek parçalar kaldırılmalı, kaya yüzeyleri yüksek basınçlı hava-su karışımı ya da ıslak kum fışkıran araçlar, çok sert süpürgeler ve kazmalarla temizlenmelidir.

Betonun dökümü

38. Beton dökümü sırasında kalıpların stabilitesi sürekli kontrol edilmelidir.

39. İki tabakanın dökümü arasındaki zaman 90 dakikayı geçmemelidir.

40. Beton serbest olarak 1.5  mt yüksekliğin üstünden dökülmemelidir.

41. Mikserdeki betonun çökme değeri olması gerekenden az ise betona kesinlikle su katılmamalıdır. Bir miktar katkı ilavesiyle istenilen çökme değerine ulaşıldıktan sonra döküme başlanmalıdır.

42. Beton, oluk yardımı ile dökülecek ise ve eğim çok fazla ise oluğun yer yer paletlerle teçhiz edilmesi, kısa parçalarla imal edilip sık sık yön değiştirilerek betonun hızının kırılması ya da beton döküldüğü yerde bir daha karıştırılması temin edilmelidir. Boru kullanılacaksa borunun alt ucu dökülmüş beton içinde bulundurulmalı ve boru her zaman dolu olmalıdır.

43. Betonun gecikmesi halinde bazı yerler prizini alabilir. İkinci tabakaların bu yüzeye kaynaması için priz alan yüzey, basınçlı su ile ya da tırmıkla çakılların üst yüzeyleri görününceye kadar temizlenmelidir.

44. Betonda ek yerleri momentlerin en az olduğu yerlerde beton 45 derece eğimli ya da dişli olarak bırakılmalıdır.

45. En az +3 C ye kadar herhangi bir tedbir alınmadan beton dökülebilir.

Pompa ile beton dökme

46. Pompa betonu bir takım özelliklere sahip olmalıdır. Örneğin, beton slampı 8 ile 10 arası, çimento dozu minumum 250 kg/m3, en iri malzeme 30 mm, kum miktarı istenen mukavemete göre maksimum, beton malzemesinde toz ya da kil miktarı şartnamedekilerden az, pompaya verilen beton prizine başlamamış, beton çok iyi karışmış ve uniform yapıda olmalıdır.

47. Pompa ile beton dökümüne başlamadan önce 0.5 m3 kadar kumlu çimento ile sulu bir karışım pompaya verilmelidir.

48. Betonlama sonunda veya devam eden betonlarda, vardiye değişimlerinde beton pompası iyice temizlenmelidir.

49. Sabit beton pompasının boruları sık sık kontrol edilmelidir. Zamanla boru ağızları aşınır ve beton boru içinde hareket ederken ek yerlerinden su sızar, bu betonun akışkanlığının azalmasına dolayısıyla boruların sık sık tıkanmasına neden olur.

50. Sabit pompada mümkün olduğu kadar az dirsek kullanılmalıdır. Dirsekler yük kaybını artırır. Çok aşınan borular mutlaka değiştirilmelidir.

51. Kullanılacak betoniyer su ayar tertibatlı olmalıdır.

52. Betoniyer ile karıştırmada, ikinci bir karışım konmadan önce betoniyer tamamıyla boşaltılmalı, iş bittiği ya da durdurulduğu zaman içi iyice temizlenmelidir.

Su içinde beton dökme

53. Su içinde beton dökümlerinde, suda dalga ve akım olmamasına dikkat edilmelidir.

54. Su içinde beton dökümlerinde tabanda kaynak suyu çıktığı takdirde beton dökümüne zarar vermeyecek şekilde önlem alınmalıdır.

55. Su içinde beton dökümlerinde içinde beton dökülecek suyun ısısı 10 derecenin altına düştüğünde dökülecek beton en az 300 dozajlı olmalı ve dışarıda her doza fazla olarak 50 kg çimento ilave edilmelidir.

56. Deniz suyu etkisinde olan betonlarda deniz suyunun kimyasal etkilerine dayanıklı çimento kullanılmalıdır.
57. Projesinde 200, 250 dozajlı olarak gösterilen beton kısımlar deniz suyunun etkisinde kalıyorsa, bu betonlar 300 dozajlı olarak dökülmelidir.

58. Alkali ve sülfatlı suların ve zeminin etkisi altında kalan betonların dökülmesinde, beton dökümü bittikten 72 saat sonrasına kadar bu maddelerin beton yüzeyine değmemesi sağlanmalıdır. Bu gibi durumlarda alkali ve sülfatlı suların ve zeminin kimyasal etkisine dayanıklı çimento kullanılmalıdır.

Betonun yerleştirilmesi

59. Vibratörle sıkıştırmada betonun homojenliğinin bozulmamasına dikkat edilmeli ve işin önemine göre özel şartnamesinde vibratörün frekans adeti tespit edilmelidir.

60. Vibratörler beton yayma işinde kullanılmamalı, vibratör tutulan yüzeye bir daha vibratör tutulmamalıdır.

61. Vibratör donatıya değmemeli,  aksi takdirde vibratör kafası sık sık arızalanacak ve donatı titreşimi, donatı ile betonun aderansını azaltacaktır.

62. Kitle betonlarında vibratörlenen noktalar yaklaşık 50 cm aralıklı ve şaşırtmalı olmalı, aralıklar vibratörün etki alanının çapından büyük olmamalıdır.

63. Vibratör tabana dik olarak daldırılmalı, tabana hafifçe değdirilmeli ve dik olarak yavaşça çıkarılmalıdır.

64. Beton içinde hava kabarcığı çıkışı çok azalıncaya kadar beklenmelidir. Ancak betonun üstünün sulanmasına izin verilmemelidir.

65. Beton kat kat döküldüğünde vibre edilmiş katların kalınlığı titreşim aletinin iğne uzunluğunun yarısına eşit olmalıdır.

66. El ile sıkıştırmada tabaka kalınlığı 15cm’den fazla olmamalıdır.

67. Vibre edilen ve prizi başlayan betonlar tekrar vibre edilmemelidir.

68. Gömülü parçaların çevresindeki beton dökümüne özen gösterilmelidir. Bazı durumlarda kalıbın arkasından plastik tokmakla vurularak betonun yerleşmesine yardımcı olunmalıdır.

69. Döşeme ve kaplamalarda mümkünse satıh vibratörü kullanılmalıdır.

70. Döşeme, radye temel gibi geniş yüzeyli betonlar döküldükten sonra beton yüzeyin çatlamaması için en az iki defa mala ile perdah çekilmelidir. Birinci kat beton taze iken, ikinci kat ise beton priz alırken çekilmelidir. Hava çok rüzgarlı veya çok sıcak ise üçüncü ve dördüncü kere perdah çekilmelidir.

Betonun korunması

71. Beton dökümünden sonra, betondaki rötre (büzülme) çatlaklarının oluşmasını önlemek ve beton mukavemetinin daha yüksek seviyede tutlmasını sağlamak amacıyla, beton içindeki su kaybı  düşük seviyede tutulmalıdır.

72. Beton dökümünün bitiminden takriben 12 saat sonra kür işlemine başlanmalıdır.

73. Hava sıcaklığının 40 C civarında olması durumunda ıslak çuvallarla beton yüzü örtülerek kür yapılmalı ve çuvalların sürekli ıslak tutulması sağlanmalıdır. Bu tür kür 4-6 gün aralıksız devam etmelidir.

74. Su ile yapılan kür işlemi yaz aylarında güneşin kuvvetli olmadığı sabah ve akşamları yapılmalıdır. Öğle zamanı betonun sulanması betonun çatlamasına neden olacaktır.

75. Beton yüzeyinde bir film tabakası oluşturarak suyun buharlaşmasına engel olan parafin esaslı püskürtme malzemeler ile kür uygulamasında, yüzeye üniform püskürtme yapılmasına dikkat edilmelidir.

76. Çuval, teliz, polietilen şilte ve benzeri su emici veya su tutucu malzemeler ile kür uygulamasında kür süresi şartnamede belirtilmemişse portland çimentolar için 14 gün alınabilir.

77. Beton, dökümünden itibaren 7 gün süre ile her türlü titreşimden korunmalıdır.

78. Beton 7 gün süre ile nemli tutulmalı, üzeri çuval, kum, hasır ve benzeri bir malzeme ile örtülerek sulanmalıdır.

79. Perde betonları döküldükten sonra kalıplar birkaç gün sökülmeyecek ise mutlaka gevşetilip su püskürterek kür yapılmalıdır.

Beton yüzey tamiri

80. Kalıpların sökülmesinden sonra yüzeyler kontrol edilmelidir. Betonun ulaşmadığı boşluklu kısımlar, betonda segragasyon olan kısımlar, beton şerbetinin kalıptan dışarı sızdığı yüzeyler, kopan, söküm sırasında parçalanan kenarlar, çatlamış veya dökülmüş yüzeylerin tespiti için kalıpların sökülmesinden sonra beton yüzeyleri kontrol edilmelidir.

81. Bu yüzeylerde onarım yapılmadan önce gevşek parçaların uzaklaştırılması, sağlam yüzeye ulaşılması gereklidir. Sağlam yüzeye onarım malzemesi uygulamadan önce,  yüzeyin,  su, buhar veya hava ile temizlenmesi gerekir. Yüzey mutlaka pürüzlü olmalıdır.

82. Beton tamirinde yüzey üzerine önemli yükler gelmiyorsa sadece çimento bazlı onarım harcı kullanılmalıdır. Nemli yüzeye önce aderans arttırıcı çimento bazlı astar tabakası, sonra da tamir harcı uygulanmalıdır. (Sika Mono Top 620 gibi)

83. Beton tamirinde yüzey üzerine gelen yük fazla olduğu taktirde yüksek mukavemetli çimento bazlı onarım harcı uygulanmalıdır. (Sika Mono Top 604 gibi)

84. Beton tamirinde yüzey üzerine büyük yükler, darbeli, titreşimli yükler geldiğinde veya onarım bölgesinin çok ince veya çok küçük olması durumunda epoksi tamir harçları (Sikadur 31, 41 gibi)  kullanılmalıdır.

85. Gömülü parçaların yerleştirilmesinden sonra kenar boşluklarının doldurulmasında da genleşme özelliği olan çimento (Sika Grout 210,214 gibi) veya epoksi tamir harçları kullanılabilir.

86. Sızma, terleme şeklinde ise beton içine kristalize olarak işleyen çimento bazlı sızdırmazlık malzemesi (Xypex Consantre gibi) kullanılmalıdır.

87. Sızma akıntı şeklinde ise çabuk priz alan malzemeler kullanılmalıdır. (Çimento harcı içine Sika 4a veya Sika 2 katılabilir.)  Daha sonra yüzey, beton içine işleyerek kristalleşen çimento bazlı malzemeler ile sızdırmazlığa karşı 2 kat kaplanmalıdır.

0 Continue Reading →